Идея использовать вычислительную технику для планирования деятельности предприятия, в том числе для планирования производственных процессов, возникла в начале 60-х годов прошлого века, т.е. практически сразу же после появления первых быстродействующих ЭВМ. Необходимость планирования обусловлена несогласованностью потребностей производства и процессов поступления комплектующих, в результате чего появляются задержки в выпуске продукции, а на складах возможен избыток отдельных видов материалов и комплектующих. Эта идея была воплощена в методологии планирования потребности в материалах MRP (Material Requirements Planning) [1]. Системы MRP предназначались для регулирования поставки комплектующих и контроля запасов на складах с целью обеспечения необходимого количества требуемых материалов и комплектующих на складе, включая страховой запас.
Примечание 1
В дальнейшем под материалами понимаются как сырье, так и комплектующие.
Различают понятия полной потребности в материале, которая отображает то количество, которое требуется пустить в производство, и чистой потребности, при вычислении которой учитывается наличие всех страховых и зарезервированных запасов данного материала. Заказ в системе автоматически создается по возникновению отличной от нуля чистой потребности.
Процесс планирования включает в себя формирование заказов на закупку и\или внутреннее производство необходимых материалов. При этом система MRP оптимизирует сроки поставки и способствует упорядочиванию производства, поскольку контролируется статус каждого материала и его жизненный цикл от создания заказа на данный материал до его реализации в уже собранном готовом изделии.
Функции MRP-системы заключаются в преобразовании информации, иллюстрируемом рис. 1.
Рис. 1.  Входные элементы и результаты работы MRP-программы
Файл описания состояния материалов (Inventory Status File) является основным входным элементом MRP-программы с данными материального обеспечения, включая существующие материальные запасы, уже сделанные производственные заказы и заказы на приобретение. В файле должна быть отражена максимально полная информация о всех материалах, необходимых для производства конечного продукта:
Программа производства (Master Production Schedule) представляет собой график распределения времени для производства необходимой партии готовой продукции за планируемый период. Сначала создается пробная программа производства, впоследствии тестируемая на выполнимость дополнительно прогоном через CRP-систему, которая определяет достаточно ли производственных мощностей для ее осуществления. Если производственная программа признана выполнимой, то она автоматически формируется в основную и становится входным элементом MRP-системы.
Перечень составляющих конечного продукта (BOM File) — это список материалов и их количество, требуемое для производства конечного продукта. Таким образом, каждый конечный продукт имеет свой перечень составляющих. Кроме того, здесь содержится описание структуры конечного продукта, т.е. он содержит в себе полную информацию по технологии его сборки.
Работа MRP-системы включает следующие основные этапы:
Основными результатами MRP-системы являются:
В результате проведения процесса планирования формируются наряды-заказы на производство (цеховые задания), заказы на закупку в системе материально-технического снабжения и сообщения об исключениях, которые свидетельствуют о том, что в процессе планирования возникли проблемы, которые не удалось разрешить или, наоборот при разрешении проблем требуется изменение уже сверстанных планов.
Развитие систем MRP с переходом к логистическим системам MRP II (Manufactory Resource Planning) относится к 70-80 годам прошлого века. К базовым функциям планирования производственных мощностей и планирования потребностей в материалах был добавлен ряд функций, таких как контроль соответствия количества произведенной продукции количеству использованных в процессе сборки комплектующих, составление регулярных отчетов о задержках заказов, об объемах и динамике продаж продукции, о поставщиках и т.д. Созданные отчеты анализируются и учитываются на дальнейших этапах планирования, изменяя при необходимости программу производства, а, следовательно, и план заказов.
В системе MRP II основными остаются интегрированные друг с другом подсистемы:
• Планирование потребности в материалах (MRP)
• Планирование потребности в производственных мощностях (CRP)
На рис. 2 представлена функциональная схема системы планирования ресурсов производственного предприятия.
Рис. 2.  Логическая структура системы планирования ресурсов производственного предприятия
В дальнейшем системы MRP II стали системами эффективного планирования всех ресурсов производственного предприятия, в том числе финансовых и кадровых. После того как MRP II превратились в интегрированные системы многих модулей, поддерживающих коммерческую деятельность современного предприятия, включая планирование бизнес-процессов и финансовое планирование, их стали называть системами бизнес-планирования ERP (Enterprise Requirements Planning).
Список литературы
1. Orlicky J. Material Requirements Planning: the New Way of Life in Production and Inventory Management. New York: McGrow Hill, 1975.
2. Верников Г., http://www.cfin.ru/vernikov
3. Колесников С.Н. Стратегии бизнеса: управление ресурсами и запасами. — http://www.citforum.ru/cfin/mrp_erp/index.shtml